Русский English Узбекча

Контактный телефон:

+99871 253-49-53

Как делают пенопласт?

 

В нашей жизни пенопласт  (другое название, применяемое на предприятии  – пенополистирол) встречается очень часто. Это упаковка для холодильников и телевизоров, это разовая посуда, это наполнители мебели, это утеплитель стен многих домов. Пенопласт кроме бытового  назначения используется  и в строительной сфере.  Наше предприятие производит пенопласт и  применяет его в нескольких видах строительных материалов.  Пенопласт, пенополистирол, блоки
Пенопласт, пенополистирол, блоки, сэндвич панели

Основной наш продукт – сэндвич панели.  Между металлическими листами находится слой пенопласта, приклеенный особым клеем к этим листам. Сэндвич-панели предназначены  для строительства зданий и сооружений,  цехов, складов, холодильных камер, жилых домов, дачных построек.

Из чего же  и как производится пенопласт?  Процесс производства занимает несколько дней и включает в себя два основных этапа:

Первый этап ВСПЕНИВАНИЕ

Оператор засыпает сырьё  - ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫЕ ГРАНУЛЫ в специальное оборудование, называемое ВСПЕНИВАТЕЛЬ. Сырьё  - это  очень мелкие шарики, размер которых  можно сравнить по величине с крупицами  сахара или соли. Эти шарики под воздействием высокой температуры (90-120 градусов)  и пара сильно увеличиваются в размере – до 60 раз! Процесс похож на изготовление воздушной кукурузы (попкорна) из кукурузного зерна.

Пенопласт, пенополистирол, блоки
Пенопласт, пенополистирол, блоки

Второй этап ФОРМОВКА

Увеличенные в размере вспененные гранулы перемещаются в специальную форму, где под воздействием пара происходит формование блока пенопласта.  Расширяясь в замкнутом пространстве, шарики пенопласта «склеиваются», спаиваются между собой, образуя монолитный блок (изделие).  Блок впоследствии нарезается на плиты, собственно это и есть пенопласт.

Почему эти два этапа занимают несколько дней? Мы описали основные этапы: вспенивание и формовка, но они разделены во времени. Если описывать процесс производства пенопласта более подробно, то он будет выглядеть так:

 

      Предварительное (первичное) вспенивание гранул

Пенополистирольные гранулы проходят процесс  предварительного вспенивания. В результате этого процесса можно получить пенопласт с минимальным весом 12-15  кг на куб.  Максимальный вес изготавливаемого  на нашем предприятии  пенопласта – 25 кг на куб. 

О сырье: На нашем предприятии применяется сырье «Королевский жемчуг» (название говорит само за себя!) марки F-SА и F-SB.  Буква «F» – обозначает, что в сырьё производителем добавлен негорючий агент – антиперен  для приобретения пенопластом эффекта самозатухания.  Самозатухание не говорит о том, что пенопласт негорючий материал. Но он не загорится, например,  от случайно брошенной горящей  сигареты или искры от сварки. В течение 4-х секунд  пенопласт перестанет оплавляться,  если источник пламени убрать.Гранулы в своем составе содержат еще один газ – пентан, который собственно и «надувает»  гранулы, превращая их в шарики.

На нашем предприятии первичное вспенивание проводят на ВСПЕНИВАТЕЛЕ ПОРЦИОННОГО ДЕЙСТВИЯ. Т.е. гранулы засыпаются порциями от 5 кг и выше в зависимости от требуемой плотности пенопласта (есть зависимость между  весом  порции и конечным  результатом). 

На этом этапе оператор загружает гранулы из мешка весом в 25 кг в металлический бункер, далее гранулы автоматически подаются на весы. После взвешивания порция поступает в камеру для вспенивания.  Этот вспениватель  имеет герметичную камеру, в которой пентан физически никуда не выходит, т.е. вспенивание под давлением позволяет экономить пентан для дальнейшего вторичного вспенивания и формовки.

Вспенивание гранул происходит под воздействием водяного пара, они размягчаются, вспениваются и увеличиваются в объеме.   

Вторичное вспенивание гранул


Вторичное вспенивание шариков производится на ВСПЕНИВАТЕЛЕ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ. Если нам необходимо получить более легкий пенопласт, например весом 10  кг на куб, то нужно провести второе вспенивание, а если вес нужен менее 10 кг/м3, то проводят и третье вспенивание. Вторичное вспенивание можно проводить только после вылежки гранул в бункере. Эта процедура будет описана ниже. 

 

      Сушка вспененных гранул

Гранулы из камеры вспенивания выгружаются в специальную СУШКУ, представляющую из себя ванну, где посредством воздуха, поступающего из щелей,  происходит сушка гранул. Процесс сушки необходим для удаления влаги, оставшейся после предварительного вспенивания с поверхности шариков.  Порция шариков, волнообразно перемещается к узлу, где они просеиваются через сито (слипшиеся шарики отсеиваются и поступают в мельницу), а затем по воздухопроводу ссыпаются в специальные сетчатые бункеры. 

Выдержка гранул

Сетчатых бункеров  на предприятии 14 штук, ёмкость каждого составляет 25 м3. В какой бункер следует засыпать гранулы,  определяет оператор. Эти бункеры предназначены для вылёживания гранул на воздухе.  После того, как гранулы остыли, внутри их создается вакуум. Воздух в течение определенного времени проникает через стенки гранул, выравнивает это давление с атмосферным.

Продолжительность выдержки в воздухе зависит от насыпной плотности и составляет:

 

· насыпная плотность  15 кг/м3 – от 10 часов до 6 суток

· насыпная плотность  20 кг/м3 – от 5 часов до 5 суток

· насыпная плотность  25 кг/м3 – от 2 часов до 2 суток 

Т.е. чем плотнее материал, тем меньшего времени вылежки он требует.

Выдержанные гранулы автоматически под управлением оператора транспортируются в оборудование для формования блоков или для вторичного вспенивания (в зависимости от задания на производство).

 

Спекание гранул или формование блока

Гранулы попадают сначала в хоппёр над блок-формой. Ёмкость хоппёра  – около 7 кубов. По специальным воздуховодам  сырьё засыпается в блок-форму. Она  обеспечена  специальным устройством  равномерного распределения гранул по внутренней поверхности по углам формы. Процесс формовки для склеивания гранул в блок, производится обработкой пара при температуре 100-115 градусов по Цельсию и давлении 0,7-1,5 кг/см в блок-форме.  Продолжительность  этой операции 15-180 секунд.

  

Охлаждение отформованных блоков 

Извлечение готового блока  из блок-формы происходит после остывания продолжительностью от 7 до 40 минут. Время остывания тем больше, чем больше плотность блока. 

ВНИМАНИЕ ОПЕРАТОР!  Для защиты стенок блок-формы от налипания гранул, пыли от дробленых отходов производится обмазка следующим составом:

25 гр. хозяйственного мыла, 25 гр. эмульсии талька на 1 литр воды.

Эмульсия талька готовится следующим образом – 25 гр. талька смешиваются с 25 гр. хозяйственного мыла в 1 литре  воды.

После того, как процесс  формования блоков завершится, блок-форма открывается, пенополистирольный блок выдавливается наружу и пневматический толкатель продвигает его к весам.  

 

Выдержка блоков

Резка блоков на листы не осуществляется после того, как блок пенопласта достали из формы. Его необходимо выдержать не менее суток,  прежде чем резать. Это обусловлено тем, что блок пенопласта должен также стабилизироваться.

Резка блоков на плиты (изделия)

Разрезка блока осуществляется для получения листов  пенопласта (плит) на специальном оборудовании с вертикальной и горизонтальной  резкой.

На нашем предприятии кроме плит изготавливаются фасадные элементы ТЕПЛОФАСАД.  Фигурная резка пенопласта происходит на станках с числовым программным обеспечением. 

ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ

В результате всех вышеперечисленных процессов получается  изделие – пенопласт. Пенопласт  в соответствии с нормативными документами имеет обозначение «плита пенополистирольная  ПСБ-С»  (С – указывает, что  использован пенополистирол с добавкой  – антиперен). Мы выпускаем плиты двух марок М15 и М25.

ПСБ-С М15 – чаще всего применяется в случаях, когда не требуется высокая плотность и прочность пенопласта. Пенополистирол плотности до 15 кг/м3 применяется для утепления и звукоизоляции конструкций,  не подвергающихся механическим нагрузкам: межкирпичная кладка, под сайдинг, гипсокартон и т.д.

ПСБ-С М25 – плотностью от 15,1 до 25 кг/м3 применяется для утепления стен,  потолков, перекрытий, фасадов. Его также употребляют при производстве сэндвич-панелей, строительстве холодильных камер, овощехранилищ и т.д.